“El módulo de fatiga torsional nos permitió identificar puntos de falla en un eje de transmisión que antes requería tres prototipos físicos. El mallado adaptativo redujo el error en las zonas críticas un 22%.”
Ingenieros de planta y jefes de desarrollo comparten cómo la simulación FEA y CAD/CAM redujo iteraciones en prototipado.
“El módulo de fatiga torsional nos permitió identificar puntos de falla en un eje de transmisión que antes requería tres prototipos físicos. El mallado adaptativo redujo el error en las zonas críticas un 22%.”
“Pasamos de enviar archivos STEP a generar trayectorias CAM directamente desde el modelo paramétrico. La simulación de colisiones en tiempo real nos ahorró dos paradas de máquina por semana.”
“Acoplamos el módulo CFD con el solver FEA para evaluar la deformación térmica en una válvula de admisión. Los mapas de presión y líneas de corriente nos dieron datos concretos para rediseñar el álabe.”
“Validamos un conjunto de soportes estructurales para maquinaria pesada. El informe de vida útil estimada nos permitió garantizar 10.000 horas de operación sin fallo. Cliente final aprobó el diseño a la primera.”
“La biblioteca de materiales con propiedades mecánicas predefinidas nos ahorró horas de búsqueda de datos. El asistente de mallado adaptativo es intuitivo incluso para ingenieros que recién se inician en FEA.”
“Implementamos la suite CAD/CAM en nuestra línea de fresado de 5 ejes. La post-procesión con detección de colisiones eliminó por completo los choques de herramienta durante el mecanizado de piezas complejas.”
Respuestas claras sobre el modelado numérico, análisis estructural y dinámica de fluidos en entornos industriales B2B.
El módulo FEA de fatiga torsional está calibrado para aceros al carbono, aleaciones de aluminio 6061-T6 y titanio grado 5. El mallado adaptativo ajusta la densidad de elementos en zonas de concentración de tensiones, permitiendo predecir la vida útil bajo ciclos de torsión continua con un margen de error inferior al 5% respecto a ensayos físicos.
Sí, la suite genera trayectorias de herramienta optimizadas para fresado y torneado en configuraciones de 3 a 5 ejes. El post-procesador incluye simulación de colisiones en tiempo real y ajusta automáticamente los parámetros de corte según la biblioteca de materiales predefinida. La exportación soporta formatos ISO y Heidenhain.
El módulo CFD resuelve las ecuaciones de Navier-Stokes para flujo turbulento y laminar, y transfiere las cargas de presión y temperatura al solver FEA. Esto permite evaluar la deformación térmica inducida por gradientes de hasta 400 °C en componentes expuestos a fluidos corrosivos o de alta velocidad. Los resultados se visualizan en mapas de tensión combinada.
La plataforma acepta STEP (AP203/AP214), IGES, STL y Parasolid. Durante la importación se realiza una verificación de integridad topológica y se repara automáticamente superficies no manifold. El modelo resultante conserva las tolerancias dimensionales originales dentro de ±0.01 mm.
Para modelos con más de 500 000 elementos se recomienda una GPU con soporte CUDA y al menos 32 GB de RAM. La suite está optimizada para procesamiento en paralelo y puede distribuir cálculos en clústeres locales o en la nube. El tiempo de simulación típico para un subensamble de 200 000 nodos es de 45 minutos en una estación de trabajo estándar.
Sí, proporcionamos APIs REST y conectores nativos para Siemens Teamcenter y PTC Windchill. La integración permite sincronizar parámetros de diseño, versiones de modelos y resultados de simulación sin duplicar datos. El equipo de ingeniería digital corporativa realiza una auditoría previa del flujo de trabajo del cliente para definir los puntos de conexión.